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这种组合加工有很多优势。您能进一步说明吗？

我们首先生成一个单独的数控程序。与单项加工编程相比，错误率极低。假若通过一次装夹就能完成尽可能多的生产工序，那么就能缩短设备调试时间，再加上无需进行换夹，生产精度便可提高。因为编程都在一个软件里进行，所以上述流程是可行的。开始时，管理成本很小与所有生产技术相关的刀具已汇总到一个通用库里。这点同样适用于例如加工模板或机器模型的其他功能。最后，通过常规操作就能使这个单系统策略发挥优势。编程过程都是非常相似的，其中当然要兼顾到切削加工技术。

您在刚才提到了统一的刀具管理。车刀的形状要比铣刀或丝锥的形状明显复杂得多。您怎样使用这些刀具？

刀具是 Tebis 计算数控程序一个重要的因素。因此对刀具的几何形状应进行精确描绘，即刀具的所有组成部分，例如刀刃、刀柄和支架。只有这样才可避免碰撞。在计算过程中，Tebis 软件会检测刀具是否会与工件或者止动元件碰撞，并会自动排除有碰撞危险的数控轨迹。我们将这称为“范围缩小”。刀具本身可被设计转换成 3D 数据；如果是标准化刀具，就可通过 ISO 接口直接输入。

描述完刀具，另一个关键点在于“换刀”。

在一台车床内，刀具通常放置在一座转塔刀架里，换刀存在很大的危险性。还要注意除了工件和爪式夹盘还有其他的机床部件，例如中心架和尾架，对它们同样必须进行管理、操纵和监控。

如果机床配有一条反向主轴，就必须区分各个工作步骤。您多次提到成套加工，您是怎样完成这个任务的？

在这里，Tebis 同样要生成一个单独的的数控程序。然后将工件的正面和背面不间断的加工出来。利用各相关 NCJob 为各条主轴相应进行编程，同时也需定义正向主轴与反向主轴之间的传递参数。

Tebis 将坯件用作初始形状。坯件有何用途？它又是怎样生成的？

坯件一方面用于在计算数控轨迹时排除碰撞可能性，即纯粹是出于数学计算的原因。另一方面我们能够对材料去除过程进行模拟演示，并将坯件的各种不同加工阶段进行缓存。铣削加工是在已经过车削的工件上进行，或者先铣削再车削。至于不同加工技术之间的转递，是没有设定界限的。材料去除模拟以可视化的方式显示当前的加工状况，准确描述机床加工实况。坯件可在系统中单独设计，为此Tebis 具备众多的 CAD 功能；另一个方法是将坯件数字化，然后通过接口读入。如此便可使其绝对符合真实状况。

铣削时的虚拟机提供最大的加工可靠性。车削加工中的复合运动是否也可保证可靠？

虚拟机属于 Tebis CAM 系统的集成组件之一。无论哪种机床，所有组件都会被描述并被引入编程。例如在一次换刀过程中，转塔刀架内现有的所有刀具都会被考虑，比如一把长丝锥刚好插置在一个长钻头的旁边。由正向主轴到反向主轴的工件传递也会被纳入模拟。只有被允许的动作才会随后通过集成的后处理器转换成数控编码，以使它们可被各相关机床准确执行。

还有一个关键词是：特殊应用。

这只是个别情况。我们的重点肯定在于钻孔、车削和铣削等领域。特殊应用中的最主要任务是将特殊应用整合到生产流程中。我们已曾经多次采用特殊刀具加工滚齿和拉槽。

车削精度一般高于铣削精度。对此您会怎么做？

当我们对3D模型进行编程时，模型通常不包含公差。与此我们有车削轮廓处理扩展程序，即一套完全参数化的 2D 绘图工具和标注尺寸工具。以 3D 工件为基础，可以精确绘出工件的几何形状，并且设有公差。在工艺单中，这些信息直接在编程时受到分析和应用。此外，标准的几何形状（例如符合 DIN 509 标准的退刀槽）也可与上述扩展功能整合。

软件功能会被继续开发。您计划在未来还开发哪些扩展功能？

车削扩展功能现在已可供订购，我们会继续研发同步 B 轴车削。未来当然还会包括多主轴技术。外径和端面车削方面的解决方案同样也会被完善。

Schmid 先生，谢谢您接受采访。